電泳涂裝表面處理的除銹有很多方法，大致可分為四類手工處理，機(jī)械處理，化學(xué)處理，超聲波處理，各種方法都有其各自優(yōu)缺點(diǎn)。電泳涂裝和其它涂裝方式一樣，在涂裝前涂件必須要進(jìn)行表面處理，表面處理是涂裝前必須要進(jìn)行的一項(xiàng)重要工作，不同的涂裝方法，不同的材質(zhì)及其表面狀態(tài)， 所要求的表面處理工藝和方法均不盡相同， 不僅不同的表面處理工藝和處理質(zhì)量嚴(yán)重地影響涂裝質(zhì)量，而且表面處理成本產(chǎn)生較大的影響， 所以， 我們?cè)谶M(jìn)行技術(shù)設(shè)計(jì)時(shí)， 必須根據(jù)涂裝方法， 涂件的材質(zhì)及其表面狀態(tài)， 盡可能地選擇針對(duì)性強(qiáng)，處理效果好而且較低廉的表面處理工藝和方法。
超聲波清洗處理主要是利用化學(xué)試劑的作用和超聲波自身所具有的對(duì)被處理件的 “空化” 化用的協(xié)同作用來(lái)完成的。 它具有去污能力強(qiáng)， 可集除油除銹為一體， 占地少， 操作簡(jiǎn)單， 安全等優(yōu)點(diǎn)。
但該處理方法具有很強(qiáng)的針對(duì)和選擇性，如應(yīng)用于微銹或無(wú)銹，油污雖較嚴(yán)重但材質(zhì)為 A3 的冷軋件，可望取得較好的綜合效益。但如應(yīng)用于銹鉵嚴(yán)重，氧化皮較厚的 A3 熱軋件，則難取得令人滿意的效果，不僅處理量小，而且成本高。原因在于其處理液中的化學(xué)試劑是磷酸，不僅價(jià)格昂貴，而且本身的除銹能力極為有限，雖然超聲波的“空化”作用加強(qiáng)了除銹能力，但當(dāng)處理液中 Fe3+離子含量達(dá)到或超過(guò)某一濃度時(shí)， 其除銹能力即迅速下降。 所處理的是 A3熱軋件，銹鉵嚴(yán)重， 工件表面的銹鉵快速剝落或溶解將促使處理液中 Fe3+離子含量的快速飽和， 其結(jié)果，不僅降低超聲波的處理和質(zhì)量，而且將促使處理量的快速下降，最終將導(dǎo)致處理成本居高不下，而且這個(gè)成本尚不包括超聲波設(shè)備的電能消耗和置入處理液中換能器的被腐蝕損耗費(fèi)用。
